Linje för beläggning av personbilar

Linje för lackering av personbilar -- Indiens lackeringsverkstad för elbilar

Projektet för lackering av elbilar i Indien utvecklades baserat på en mogen lackeringsprocess för personbilar, med riktade optimeringar för lokala förhållanden med hög temperatur och hög luftfuktighet, samt de ökade skyddskraven för nya energifordonsstrukturer och underredeskomponenter.

Under projektgenomförandet integrerades modulär design, 3D-simulering och ett fjärrleveranssystem för att förbättra den tekniska kvaliteten och effektiviteten i projektgenomförandet, samtidigt som linjen förbereddes för framtida kapacitetsutbyggnad.

1. Förbehandling (PT)

Förbehandlingsprocessen omfattar avfettning, sköljning, ytbehandling och tunnfilmsfosfatering för att noggrant rengöra och kemiskt behandla fordonets karossytor.

Under designfasen användes en modulär designmetod för att förintegrera utrustning och rörsystem, vilket minskade installationskomplexiteten på plats. Samtidigt användes 3D-simuleringsteknik för att i förväg verifiera utrustningens layout och analysera rörledningsstörningar.

För att anpassa sig till lokala miljöförhållanden optimerades rengöringsprocessen och stabiliteten hos konverteringsbeläggningen ytterligare, vilket säkerställde tillförlitlig beläggningsvidhäftning för fordonskarosser i flera material.

2. Elektrolytisk beläggning (ED)

Hel-immersionselektrobeläggningsteknik används för att uppnå fullständig beläggningstäckning av interna, externa och kavitetsytor.

Under implementeringen användes 3D-simulering för att optimera tankstrukturer och cirkulationssystemlayouter, vilket säkerställde stabil processprestanda. Genom att exakt kontrollera spänningskurvor och cirkulationsparametrar uppnåddes en jämn beläggningstjocklek i underredet och kritiska strukturella områden, vilket avsevärt förbättrade korrosionsbeständigheten.

Dessutom tillhandahöll fjärrleveranssupportsystemet teknisk assistans i realtid under driftsättning, vilket möjliggjorde snabb processstabilisering och effektiv parameteroptimering.

3. Tätning och underredesbeläggning

Sömtätning och PVC-beläggning av underredet appliceras för att skydda fogar och underredesstrukturer.

I det här projektet bidrog modulära installationsmetoder till att minska arbetsbelastningen på byggarbetsplatsen, medan 3D-simulering optimerade sprutbanor och utrustningslayouter. Förstärkt beläggningsskydd applicerades på kritiska områden för att förbättra tätningsprestanda, stenskottsbeständighet och vattenskydd, vilket säkerställde långsiktig hållbarhet under komplexa vägförhållanden.

4. Grundfärg

Primerprocessen kombinerar robotsprutning med manuell ytbehandling för att uppnå både produktionseffektivitet och hög ytkvalitet.

Under projektgenomförandet möjliggjorde fjärrservicesystemet realtidsprocessoptimering och snabb felsökning, vilket minskade driftsättningstiden. Dessutom optimerades övergångar mellan olika materialområden för att förbättra vidhäftningen mellan lager och minska risken för defekter i toppskiktet.

5. Topplack (Baslack + Klarlack)

Automatiserade sprutsystem används för applicering av både baslack och klarlack.

I detta projekt integrerade målningsprocessen intelligenta driftsystem med exakt temperatur- och fuktighetskontroll, vilket möjliggör realtidsjustering av miljön och stabila driftsförhållanden. Genom att noggrant kontrollera sprutparametrar och produktionstakt uppnåddes utmärkt färgkonsistens och ytglans, samtidigt som utbytet vid första genomgången förbättrades avsevärt.

Miljövänliga beläggningsmaterial användes också för att uppfylla utsläppskraven utan att kompromissa med utseendet och kvaliteten.

6. Härdning

Zonuppdelade temperaturkontrollerade ugnar i kombination med värmeåtervinningssystem används för att härda varje beläggningsskikt helt under kontrollerade förhållanden.

I detta projekt optimerades temperaturprofiler för att förbättra energieffektiviteten samtidigt som beläggningsprestanda säkerställdes. Gränssnitt för kapacitetsutökning reserverades också under fas I-byggnationen, vilket möjliggör sömlös integration med framtida fas II-uppgraderingar.

Som ett resultat ökades produktionskapaciteten framgångsrikt till 20 JPH, vilket stöder framtida expansionsbehov.